Завод по производству тормозных колодок Smart Brake Pad модернизирует экологически чистые-производственные линии, что приведет к преобразованию отрасли с низким-углеродом выбросов в 2026 году
В 2026 году, благодаря глобальной политике двойного-углеродного производства и строгим экологическим нормам в отношении автомобильных компонентов, индустрия автомобильных тормозных колодок вступит в комплексную промышленную модернизацию, ориентированную на экологичное и интеллектуальное производство. Ведущий отечественный завод по производству тормозных колодок недавно завершил полную реконструкцию своей интеллектуальной, экологически чистой-производственной базы, официально запустив новое поколение-бесшумных линий по производству тормозных колодок, не содержащих меди, установив новый стандарт высокого-качества и развития с низким-углеродом в мировой сфере производства тормозных колодок. Модернизация завода не только оптимизирует производительность продукции для адаптации к потребностям в торможении транспортных средств на новых источниках энергии, но также значительно снижает выбросы углекислого газа и выбросы загрязняющих веществ, отвечая все более строгим международным автомобильным стандартам доступа к окружающей среде.
В последние годы мировая автомобильная промышленность ускорила переход к электрификации и интеллекту, что выдвинуло более высокие технические требования к тормозным колодкам. В отличие от традиционных транспортных средств, работающих на топливе, в транспортных средствах, работающих на новых источниках энергии, широко используются системы рекуперативного торможения, что приводит к длительным-легким условиям работы при торможении, которые легко вызывают такие проблемы, как ненормальный шум тормозных колодок, ржавчина ротора и нестабильная чувствительность торможения. Между тем, страны по всему миру постоянно обновляют правила защиты окружающей среды. Калифорнийский стандарт SB 346 и китайские спецификации по производству экологически чистых автомобильных компонентов четко ограничивают содержание меди в тормозных колодках, вынуждая традиционные фабрики-производители отказаться от производственных процессов с высоким-загрязнением окружающей среды и высоким-потреблением-энергии и устаревшими формулами материалов.
Столкнувшись с болевыми точками отрасли и изменениями в политике, этот завод по производству тормозных колодок в прошлом году инвестировал почти миллионы долларов в технологическую трансформацию, сосредоточив внимание на трех основных направлениях модернизации: исследования и разработки материалов для защиты окружающей среды, интеллектуальный контроль производства и преобразование экологически чистого производства. Что касается инноваций в материалах, группа исследований и разработок завода независимо разработала новую формулу композита с низким-NAO (без-органического асбеста), полностью исключающую компоненты тяжелых металлов, такие как избыток меди и свинца. Новая формула уменьшает количество металлических частиц износа более чем на 40 % по сравнению с традиционными полу-металлическими тормозными колодками, полностью соответствует глобальным стандартам защиты окружающей среды с низким-медью 2026 года и эффективно решает проблемы ржавчины ротора и аномального шума транспортных средств на новых источниках энергии во время ежедневного легкого торможения.
Что касается производственного интеллекта, на заводе внедрены полностью автоматизированные системы дозирования, оборудование для спекания с постоянной-температурой и сборочные линии цифрового контроля качества. Весь производственный процесс, от дозирования сырья, формовки горячим прессованием, высокотемпературной-отверждения до обнаружения дефектов готовой продукции, осуществляется под полным цифровым контролем. Интеллектуальная система может точно контролировать плотность коэффициента трения и температуру отверждения каждой партии продуктов, уменьшая допуск на размеры продукта с точностью до 0,02 мм. Уровень квалификации продукции увеличился с 96,2% до 99,8%, а эффективность производства повысилась на 35%, что значительно решило проблему несоответствия качества ручного производства на традиционных заводах по производству тормозных колодок.
Что касается чистого производства, на заводе построена полная система улавливания отходящих газов и пыли. Отходящие газы агломерации очищаются многоступенчатой фильтрацией и адсорбцией активированным углем, при этом степень очистки отходящих газов достигает 100 %. Производственные сточные воды после отстаивания и фильтрации перерабатываются, обеспечивая нулевой сброс производственных сточных вод. Статистика показывает, что после модернизации ежегодные выбросы углерода на заводе сокращаются более чем на 800 тонн, а потребление энергии на единицу продукции снижается на 28%, достигая идеального баланса между улучшением производственных мощностей и защитой окружающей среды.
В настоящее время новые экологически чистые-тормозные колодки завода прошли сертификацию автомобильной системы качества ISO/TS16949 и экологическую сертификацию ЕС и успешно поставляются многочисленным производителям новых энергетических транспортных средств и глобальным дилерам послепродажного обслуживания. Отраслевые аналитики говорят, что с постоянным расширением рынка транспортных средств на новых источниках энергии и ужесточением требований к защите окружающей среды, экологически чистое и интеллектуальное производство станет основной конкурентоспособностью заводов по производству тормозных колодок. Модернизация и преобразование этого завода обеспечивает воспроизводимую модель развития для отрасли и будет способствовать дальнейшему устранению отсталых производственных мощностей в отрасли тормозных колодок и ускорению высококачественного, экологически чистого и интеллектуального развития всей отраслевой цепочки. На следующем этапе завод планирует продолжить увеличение инвестиций в исследования и разработки в области углеродно--керамических композитных тормозных колодок, чтобы завоевать-рынок элитных автомобилей класса люкс с новыми источниками энергии.
