Волна обновления технологий затронула три основных компонента тормозных колодок, повышая безопасность и комфорт

По мере роста требований потребителей к автомобильной безопасности и опыту вождения были достигнуты прорывы в основных технологиях тормозных колодок. Отечественные автопроизводители и предприятия по производству автозапчастей внедрили инновационные решения в области материалов и процессов, уделяя особое внимание фрикционному слою, задней пластине и амортизирующему-слою, устраняя традиционные болевые точки и подталкивая отрасль к переходу к «высоко-качественному опыту».​

Фрикционный слой: технология керамического композита решает проблему «высоко-температурных сбоев»​

Ведущее отечественное предприятие выпустило «высокоэффективный-керамический композитный фрикционный слой», в котором в качестве связующего используется модифицированная фенольная смола. Предел устойчивости к высоким-температурам увеличен с 500 до 650 градусов. В 15 последовательных испытаниях на экстренное торможение колебание коэффициента трения составляет менее или равно 10 % (по сравнению со средним показателем по отрасли, равным 18 %), что решает проблему «термического выцветания». После добавления 20 % ультра-тонкого углеродного волокна его износостойкость увеличилась на 30 %, что продлило срок службы тормозных колодок для семейных автомобилей до 80 000-100 000 километров и снизило выбросы пыли на 40 %. В настоящее время ею оснащены 12 моделей автомобилей 5 автопроизводителей, а уровень удовлетворенности пользователей составляет 95,6%. Далее предприятие оптимизирует эффективность низкотемпературного торможения для транспортных средств на новой энергетике.​

Задняя пластина: двойная защита от-коррозии снижает количество жалоб​

Совместное автомобилестроительное предприятие в сотрудничестве со сталелитейным предприятием разработало «холоднокатаную-высокопрочную-анти-коррозионную стальную пластину» для задних пластин, применив процесс «горячего-оцинкования + электрофоретическое покрытие». Продолжительность защиты от-коррозионной защиты увеличена с 500 часов до 1200 часов (что эквивалентно примерно 5 годам защиты от-коррозионной защиты). Благодаря регулированию содержания углерода в стальной пластине и оптимизации процесса прокатки сопротивление деформации увеличилось на 20%, что привело к снижению шума при торможении. После того как новые модели автомобилей были оснащены этой задней панелью, количество жалоб после-продажи снизилось на 60 %. Этот процесс будет распространен на все серии автомобилей и разрешен для использования другими предприятиями.​

Амортизирующий-слой: демпфирование градиента устраняет визг тормозов​

Университеты и предприятия совместно разработали «поглощающий градиент-удары» с двух-слойной структурой: внешний слой изготовлен из высоко-эластичной резины для поглощения высокочастотных-вибраций, а внутренний слой изготовлен из специально разработанного демпфирующего материала для подавления низкочастотного-шума. Шум торможения снижается на 25-30 децибел (что эквивалентно изменению уровня шума при переходе от оживленной улицы к тихому кабинету). Его производство разрешено трем предприятиям, оно совместимо с несколькими моделями автомобилей и было установлено более чем в 500 000 комплектов. Далее будут разработаны материалы, посвященные большегрузным автомобилям.​

Тенденции отрасли и рекомендации по покупке​

Эксперты Китайской ассоциации автопроизводителей отмечают, что отрасль переходит от «конкуренции по низким-ценам» к «конкуренции по качеству». При покупке тормозных колодок потребители могут сосредоточиться на следующем: фрикционные слои с маркировкой «на основе керамики/композита», задние пластины с маркировкой «гальванизация + электрофоретическое покрытие» и упаковка с надписью «демпфирование градиента/бесшумная конструкция». Кроме того, потребителям следует выбирать формальные каналы для покупок. Инсайдеры отрасли прогнозируют, что в течение 1-2 лет доля рынка высококачественных тормозных колодок увеличится с 45 % до более чем 60 %.