Как заводы по производству тормозных колодок автоматизируют логистику, чтобы сократить время выполнения заказов – что выигрывают покупатели

В течение многих лет длительные сроки поставки были общепринятой стоимостью закупки тормозных колодок на зарубежных заводах. Типичный заказ занимал 90–120 дней от заказа на покупку до доставки на склад, причем большую часть этого времени занимало не производство, а ожидание – сырья, производственных мест, упаковки и загрузки контейнеров. Эта эпоха заканчивается. Новая волна заводов по производству тормозных колодок вкладывает значительные средства в автоматизированные логистические системы: от бункеров для сырья до роботизированных упаковочных линий и умных складов. Результат: время выполнения заказов сокращается на 40–50 %, а покупатели получают уровень оперативности, ранее доступный местным поставщикам.

Скрытые задержки в традиционном производстве

На обычном заводе по производству тормозных колодок сырье поступает в мешках и бочках, вручную взвешивается и перемещается в смесители, затем прессуется, вулканизируется, измельчается и упаковывается. Каждая пересадка между станциями создает время ожидания. Готовые подушечки могут лежать несколько дней, прежде чем их вручную подсчитают, упакуют в коробки и уложат на поддоны. На каждом этапе человеческий труд вносит изменчивость и задержки. Срочный заказ часто не получает особого внимания, поскольку фабрика не имеет-информации о своих запасах и-текущей-работе в режиме реального времени.

Как автоматизация меняет игру

Перспективные-заводы внедряют автоматизированные системы обработки материалов:

· Пневматическая транспортировка – порошки смол и наполнители выдуваются из бункеров для хранения непосредственно на автоматические дозирующие весы, что исключает обработку мешков и снижает уровень пыли.

· Автоматизированные транспортные средства (AGV) – Небольшие роботы без ручного вмешательства переносят лотки с зелеными подушечками от прессов к сушильным печам, а затем к шлифовальным станциям.

· Роботизированная упаковка коробок. Роботы под управлением Vision-укладывают готовые прокладки в коробки, наклеивают этикетки и укладывают коробки на поддоны.

· Интеллектуальное складирование – поддоны на стеллажах отслеживаются по штрих-коду или RFID. Система управления складом (WMS) точно знает, где хранится каждый артикул, и может определять приоритетность комплектации срочных заказов.

На одном заводе в провинции Гуандун на 16 прессовых линиях была установлена ​​система подачи материала на базе AGV-. До автоматизации средний производственный цикл от смешивания до упаковки составлял 11 дней. После автоматизации он сократился до 5 дней. Теперь фабрика предлагает услугу «быстрой линии» — за дополнительную премию в 8% клиенты получают свой заказ в течение 35 дней вместо стандартных 65.

Преимущества помимо скорости

Для покупателей тормозных колодок автоматизированная логистика обеспечивает не только более быструю доставку:

· Улучшенная согласованность – автоматизированные системы не устают и не отвлекаются. Вес смешивания является точным, время прессования повторяется, а ошибки упаковки практически исключены.

· Сокращение минимального количества заказа (MOQ) – автоматизация снижает затраты на смену номеров деталей. Завод с роботизированной упаковкой может экономично выпускать партии размером до 200 комплектов по сравнению с 2000 комплектами на ручных линиях. Это позволяет дистрибьюторам иметь на складе более широкий спектр приложений без чрезмерных затрат капитала.

· Лучшая прозрачность цепочки поставок. Фабрики с интеллектуальной WMS могут предоставить клиентам возможность отслеживать заказы в режиме реального-времени: на каком этапе производства находится заказ, предполагаемую дату завершения и даже живую фотографию загружаемого поддона.

Что спросить у завода об автоматизации

Оценивая завод по производству тормозных колодок, добавьте следующие вопросы:

· Используете ли вы автоматизированные транспортные средства или конвейерные системы для перемещения-незавершенной-работы между этапами производства?

· Как вы отслеживаете запасы готовых колодок – по штрих-коду, RFID или вручную? Можете ли вы показать мне скриншот вашей системы управления складом?

· Каково обычное время переключения между разными номерами деталей?

· Предлагаете ли вы ускоренное производство для срочных заказов и какова стоимость?

Заводы, которые инвестировали в автоматизацию, с готовностью ответят, часто предоставив фотографии или видео своих AGV и роботизированных упаковщиков. Заводам, все еще использующим ручные тележки и бумажные журналы, будет сложно предоставить подробную информацию.

Вопрос стоимости

Автоматизация требует капитала. Некоторые фабрики перекладывают эти затраты на покупателей за счет несколько более высоких цен за-комплект. Но многие автоматизированные заводы фактически сократили общие затраты: более низкий уровень брака, меньшее количество переделок и меньшее время простоя компенсируют инвестиции. При сравнении предложений не ограничивайтесь ценой за единицу продукции. Учитывайте общую стоимость владения, включая затраты на хранение запасов (сокращенные за счет более коротких сроков поставки), гарантийные обязательства (сокращенные за счет большей согласованности) и ценность более быстрого пополнения запасов для популярных-номеров запасных частей.

Перспективы на будущее

Отраслевые аналитики прогнозируют, что к 2028 году более половины китайских заводов по производству тормозных колодок среднего уровня внедрят значительную автоматизацию логистики и погрузочно-разгрузочных работ. Заводы, которые автоматизируются первыми, отхватят долю рынка у более медленных конкурентов. Для покупателей послание ясно: сотрудничайте с фабрикой, которая рассматривает логистику как свою основную компетенцию, а не как второстепенную мысль. Ваши клиенты и ваш денежный поток будут вам благодарны.