Введение в песчаную обработку и эксплуатационные процедуры

Песочница тормозной прокладки - это процесс обработки поверхности, в основном используемый для очистки поверхностей тормозной накладки (например, слои на основе пластин или трения), удаления окисления, смазки, ржавчины или других загрязняющих веществ при увеличении шероховатости поверхности. Это усиливает адгезию последующей связи (например, материал для трения с пластиной) или покрытия. Процесс песочной обработки значительно повышает долговечность и безопасность тормозных колодок и является критическим шагом в производстве или ремонте тормозных колодок.

Процесс песочной обработки тормозной покладки

1. Подготовка перед лечением

 

- Инспекция поверхности: проверьте поверхность тормозной покладки на наличие тяжелой коррозии, смазки или остатков.

- Очистка и обезжиривание: если присутствуют смазка или пятна, тщательно очистите поверхность, используя растворители (например, ацетон, спирт) или щелочные чистящие средства.

- Высыхание: Убедитесь, что тормозные колодки полностью высохнут, чтобы предотвратить воздействие влаги.

 

2. Оборудование для песочной обработки и выбор материала

 

- Типы машин для песочной обработки: общее оборудование включает в себя пневматические машины для песочной обработки и центробежные машины для песочной обработки колеса.

- Абразивный выбор:

- Металлические абразивы: стальная песчана, алюминиевая песка (подходит для поверхностей с высокой гордостью).

- неметаллические абразивы: коричневый слитый глинозем, стеклянные шарики, керамический песок (подходящий для тонкой обработки, чтобы минимизировать повреждение субстрата).

- Настройки параметров:

- Давление воздуха: обычно 0. 4 - 0. 8 МПа (скорректирован на основе материала).

- Угол для взрыва: 45 градусов –90 градусов (вертикальные углы обеспечивают более сильную силу очистки).

- Расстояние: 100–300 мм (избегайте чрезмерного износа от непосредственной близости).

 

3.

 

1. Закрепление тормозных колодок: исправьте тормозные колодки на рабочую площадку или приспособления для оборудования песочной обработки, чтобы обеспечить стабильность.

2. Единый взрыв:

- Равномерно нанесите взрывные работы по поверхности в соответствии с установленными параметрами, сосредоточившись на участках связывания или корродированных областях.

- Избегайте локализованного перегрузки, чтобы предотвратить истончение или деформацию субстрата.

3. Инспекция:

- Пост-разбавляющие поверхности должны демонстрировать равномерную матовую текстуру, с шероховатостью соответствуют конкретным требованиям процесса.

- Проверьте наличие остаточных окисления или неверных участков; переработка при необходимости.

Метод выборки: случайным образом выберите непрерывную партию из готовой продукции.

Критерии принятия: реализовать политику «нулевого дефекта».

 

Стандарты проверки:

 

1. Appearance: No rust, burrs,凹凸 defects, visible scratches; blasted area >95%.

2. Время: 600 ± 100 секунд.

3. Шероховатость: RA 3–10 (обе стороны, 5 точек измерения на сторону).

4. Партия емкости*: 300–500 штук за цикл.

5.*Операционный ток: 40 ± 5 A.

 

Рекомендации по проверке:

 

Все проверки и записи должны следовать указанным частотам.

1. Appearance: Inspectors randomly check post-blasting products for rust, burrs, defects, scratches, and verify blasted area coverage >95%.

2. Время взрыва: инспекторы качества проверяют, находится ли таймер оборудования в пределах 600 ± 100 секунд.

3. Шероховатость: используйте тестер шероховатости для измерения обеих сторон задней пластины, записывая 5 баллов на сторону.

4. Партийная емкость: инспекторы случайным образом проверяют, составляет ли количество обработки для каждого цикла 300–500 штук.

5. Операционный ток: инспекторы подтверждают, что оборудование Ammeter читает 40 ± 5 A.

 

4. после лечения

 

- Снятие пыли: используйте сжатый воздух или вакуумные системы для удаления остаточных абразивов и пыли.

- Защитное лечение:

- Нанесите ингибиторы ржавчины или фосфалирование для коррозионной устойчивости.

- немедленно перейдите к процессам связывания (например, клеевое покрытие), чтобы избежать загрязнения.

 

Сценарии приложения

 

1. Производство новых тормозных колодок: усиливает прочность на соединение между бэк -тарелками и материалами для трения для предотвращения отрешения.

2. Реконструкция старых тормозных колодок: удаляет выдержанные слои для восстановления поверхностной активности для повторного связывания.

3. Тормозные колодки высокой производительности: увеличивает механическую силу взаимосвязи между материалами для трения и пластинами за счет шероховатой поверхности.